Складывающаяся крыша? — Это элементрно, сэр!

Дебютировавший на автосалоне в Турине Mercedes SLK наделал немало шума. А особый интерес вызвала его жесткая складывающаяся крыша.

Теперь уже трудно сказать, в какой момент возникла идея создания такой крыши на родстере SLK, по крайней мере, ранее таких решений за компанией Mercedes-Benz не водилось. Зато можно с уверенностью сказать, что SLK сможет потеснить многих своих конкурентов. Действительно, каждому автомобилисту хочется, словно по мановению волшебной палочки, превращать автомобиль из закрытого в открытый и обратно — в зависимости от погоды, настроения и т. д. Для SLK такие превращения не проблема, а роль волшебной палочки выполняет одна-единственная кнопка в салоне. Нажал ее — и автомобиль превратился в открытый. Нажал еще раз — и ты уже в купе с жесткой крышей. Интересно, а как устроена такая крыша, и долго ли «протянет» ее сложный механизм?

ЭЛЕМЕНТАРНО?

Помните известную шутку про английские газоны? У англичанина спрашивают, как жителям Туманного Альбиона удается поддерживать газоны в таком идеальном состоянии. А тот отвечает: «Это элементарно, сэр. Просто каждый день нужно стричь газон и поливать его. И так триста лет».

Возможно, в таком же духе будут теперь отвечать и конструкторы компании Mercedes-Benz на вопрос о том, как им удалось создать уникальный механизм складывания жесткой крыши на родстере SLK: «Это элементарно, мон херц. Нужно просто сложить крышу, потом разложить ее, вновь сложить… И так несколько десятков тысяч раз. Если не сломается, то крыша готова!»

Смех смехом, но складывающаяся крыша оказалась одним из самых сложных моментов в разработке SLK. При ее проектировании возник целый ряд проблем: как обеспечить жесткость кузова (крыша — важный элемент жесткости всей конструкции), как обезопасить пассажиров в случае опрокидывания, наконец, как добиться надежной работы механизма складывания жесткого верха. Последний вопрос оказался наиболее сложным.

КОНСТРУКЦИЯ

Жесткая крыша у SLK представляет собой две шарнирно соединенные половины: собственно крышу (над сиденьями) и заднюю ее часть, объединяющую задние стойки и стекло. Все это приводится в действие с помощью пяти гидроцилиндров: два складывают крышу, еще два поднимают крышку багажника, а последний отпирает и запирает замки рамки лобового стекла. Гидроцилиндры запитываются от отдельного насоса. Работает это хозяйство следующим образом.

Сначала (см. рисунок) автоматически опускаются боковые стекла. Затем разблокируются замки рамки лобового стекла, и поднимается крышка багажника, причем против хода автомобиля (для загрузки поклажи крышка багажника поднимается в другую сторону — как обычно). Крыша складывается в багажник, а механизм складывания закрывается декоративным колпаком. Затем опускается вниз крышка багажника, и поднимаются стекла дверей. На все уходит 25 секунд. За процессом следит «мозговой центр», в котором также «зашито» управление стеклоочистителем, обогревателем заднего стекла и электроподъемниками стекол дверей. Электроника подает звуковой сигнал, если крыша правильно сложилась или разложилась.

Крыша прячется в верхнюю часть багажника — прямо под его крышку, занимая по высоте половину багажника. Таким образом, нижнюю часть багажника можно смело загружать вещами — в этом случае в распоряжении хозяина остается 145 литров свободного объема. А чтобы не ошибиться, сколько же можно класть туда груза, в багажнике натягивается горизонтальная пластиковая шторка: под нее клади все, что хочешь, а выше — ни-ни! Зато, если вы уверены, что крышу в ближайшее время складывать не будете, можно свернуть шторку и загрузить багажник целиком — а это уже 348 литров объема.

ИСПЫТАНИЯ

Конструкторы посчитали, что владелец SLK будет складывать и раскладывать крышу в среднем около шести раз в день в течение десяти лет. Значит, механизм крыши должен выдержать как минимум 20 тысяч циклов открывания/закрывания. Вот и гоняли крышу туда-сюда на специальном стенде, напичканном электроникой. Работая в режиме нон-стоп, стенд справлялся с этой задачей ровно за три недели. Затем ставили следующий экземпляр — и вновь 20 тысяч раз…

Испытательный марафон начался одновременно и в лаборатории, и на испытательных полигонах. Ведь одно дело — складывать крышу в «тепличных» условиях, и совсем другое — в лютую стужу или в 40-градусную жару. За все время испытаний в исследовательском центре компании в Зиндель-фингене конструкторы создали три десятка крыш-прототипов. Тесты проводились в Нардо (Италия), в Ларедо (Техас), в Бемиджи на севере США и в Германии.

Трансформируемый автомобиль первым приняла Италия. Юрген Шрадер, ведущий специалист по разработке крыши, так вспоминает начало испытаний: «Мы были в шоке, когда узнали, что складывающуюся крышу нужно довести до стандартов фирмы и подготовить к производству. Мы поняли, что просто так нам не отделаться…»

Шрадер оказался прав: вскоре он и его команда уже паковали чемоданы. Прихватив с собой три опытных SLK, вся честная компания вылетела в Ларедо. Здесь, в Рио Гран-до, где в прошлом прообразы героев вестернов совершали свои подвиги, теперь постоянно слышен визг покрышек испытываемых автомобилей.

А зачем, собственно, нужно было тащиться в такую даль — неужто поближе ничего нельзя было найти? Шрадер уверяет, что в Ларедо идеальные условия для проверки герметичности резиновых уплотнителей, надежности привода и оценки уровня шумов как с поднятой, так и с опущенной крышей. К тому же есть возможность работать почти сутки напролет — здесь очень длинный световой день. Бывали случаи, когда немцы вкалывали по 14—15 часов в день, забыв о прелестях покинутой цивилизации. Все замечания и предложения по изменению конструкции заносились в компьютер и тут же отправлялись по модему коллегам в Зиндельфинген.

Кстати, обычный рабочий день в пустыне начинался… ночью. Около половины десятого вечера испытатели запускали моторы и врубали все осветительные приборы, включая дополнительные фары на переднем бампере. «Только так мы могли вовремя заметить непрошенных гостей и принять необходимые меры», — вспоминает один из участников тестов, имея ввиду койотов, гремучих змей, фотографов-шпионов и прочую нечисть, периодически навещавшую место стоянки.

Вокруг лагеря была проложена кольцевая трасса длинной около 8 километров, позволявшая двигаться со скоростью до 240 км/ч. В день каждый водитель должен был намотать около 350 км. Машины двигались по трассе с разными
«контрольными» скоростями — 100, 140, 160, 180 км/ч — как с поднятыми крышами, так и с «непокрытой головой».

Затем наступил черед испытать автомобили на дорогах с плохим покрытием. Удалось сымитировать езду по гравию, проезд широких трещин и стыков в асфальте, ям и даже… открытых люков канализации.

По утру собирался небольшой консилиум для обсуждения плана работ на предстоящий день. Затем проверялись и устанавливались заново (в зависимости от вида следующего теста) приборы для замеров шумов. Кстати, доносящиеся из наушников звуки иногда прерывали в целом серьезную обстановку испытаний и были поводом для смеха и дружеских подколов — бывало, из наушников слышался вой приведений из фильмов ужасов или скрип старой двери…

***
Одним словом, сил и средств в разработку и доводку уникальной крьши вложили немало. Наверное поэтому Шрадер уверен, что складывающаяся крыша будет исправно служить столько же, сколько и сама машина. А автомобили Mercedes служат долго. Или очень долго.